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  連日來，三鋼燒結(jié)廠佳音頻傳：4日，宣布4臺(tái)小燒結(jié)機(jī)停止運(yùn)行退出歷史舞臺(tái)；15日，200平米燒結(jié)機(jī)舉行正式投產(chǎn)儀式，從而宣告在全國(guó)冶金行業(yè)率先實(shí)現(xiàn)燒結(jié)全脫硫。
  打造大型化、現(xiàn)代化、綠色化三鋼是三鋼近幾年堅(jiān)定不移的目標(biāo)。他們抓住鋼鐵企業(yè)主要污染源――燒結(jié)工序的二氧化硫煙氣排放，做好節(jié)能減排大文章，因?yàn)闊�結(jié)工序的二氧化硫總量占鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)工序二氧化硫排放量的70%以上，所以燒結(jié)機(jī)脫硫這一世界性的行業(yè)難題亟待破解。三鋼燒結(jié)廠原有6臺(tái)燒結(jié)機(jī)，小的四臺(tái)燒結(jié)機(jī)分別只有33平米與27平米，投產(chǎn)至今已有26年、16年的歷史，年產(chǎn)燒結(jié)礦200萬噸。因設(shè)備條件限制，老燒結(jié)機(jī)幾經(jīng)改造也只能采用機(jī)頭重力除塵與電除塵的辦法，在煙氣中除塵而不能脫硫。隨著生產(chǎn)的發(fā)展，2004年與2007年三鋼分別建設(shè)了130平米與180平米兩臺(tái)燒結(jié)機(jī)，設(shè)備的大型化，為更好地治理二氧化硫煙氣排放提供了條件。2007年三鋼科技人員獨(dú)辟蹊徑提出選擇性脫硫的思路，在180M2燒結(jié)機(jī)上發(fā)明不等徑、不等大雙大煙道、雙主抽風(fēng)機(jī)的工藝配置，成功實(shí)現(xiàn)國(guó)內(nèi)乃至世界上第一臺(tái)燒結(jié)機(jī)中部煙氣選擇性脫硫新工藝，當(dāng)年削減二氧化硫排放量1860噸，隨后在130平米燒結(jié)機(jī)上也采用這種脫硫方法，第二年削減二氧化硫排放量4010噸，為三鋼獲得福建省污染減排先進(jìn)企業(yè)作出貢獻(xiàn)。
  為了徹底從源頭上遏制污染源，三鋼投資3億元建設(shè)一臺(tái)達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)技術(shù)水平的200平米燒結(jié)機(jī)，進(jìn)而淘汰4臺(tái)老燒結(jié)機(jī)。200平米燒結(jié)機(jī)環(huán)保設(shè)備的投資額達(dá)到5000萬元，約占項(xiàng)目總投資的20%。該設(shè)備在機(jī)頭除塵采用2臺(tái)雙室四電場(chǎng)高效電除塵器，機(jī)尾與整粒均采用布袋除塵。而脫硫系統(tǒng)則采用自創(chuàng)的，在燒結(jié)機(jī)含硫量最大的中部采用不等徑、不等大雙大煙道、雙主抽風(fēng)機(jī)的選擇性脫硫工藝，從而使除塵與脫硫達(dá)到最佳效果。200平米燒結(jié)機(jī)于10月22日實(shí)現(xiàn)了熱負(fù)荷試生產(chǎn),一次投料成功，從而為4臺(tái)老燒結(jié)機(jī)的提前退役，為三鋼燒結(jié)在全行業(yè)率先實(shí)現(xiàn)全脫硫，大幅減少二氧化硫排放創(chuàng)造了條件。